目标函数F（X）=1000W1F1（X）+W2F2（X，WK）。（1）这里为两目标函数优化问题，需要化为单目标问题求解，由于转化的方法和参数不同，优化结果不同，本文采用加权求和的办法转换处理，其中W1，W2为加权因子，取W1+W2=1，例如：7、3开，取W1=017，W2=013.同时应考虑两个目标函数相同数量级的问题，故在第一个目标函数前加一个调整系数1000.
F1（X）为平动目标函数，即动臂由ò工况到ó工况转动的过程中斗铰线GF的角度Ci和ò工况的角度C2之差。文献中用综合误差2（Ci-C2）2表示。综合误差数学处理方便，但不太符合本题目的意义，故文献中采用绝对误差max{|Ci-C2|}来表示。F2（x）为油缸推力函数，即在一定的掘起力下所需要的油缸推力。
约束条件现有文献中一般设置边界约束、性能约束和计算约束。这里去掉边界约束，由于可行域不易事先准确确定。计算约束是考虑到程序遇到数学上的问题（如负数开平方，对于大于1的数求反正弦和反余弦等）时保证程序不停机而设置约束。计算约束本质上是几何问题，这里改为几何约束，故，综合起来共有以下几项：（1）几何约束$ABG成立：X6+X7>X8，X6+X8>X7，X7+X8>X6。
（2）连杆机构约束BEFG为双摇杆机构：X7+X13>X10+X12，X7>X10，X7>X12，X10>X13，X12>X13。（3）传动角约束10b
对于一个实际的机型来讲，虽然不是最佳方案，但也是比较好的方案，最优方案应在其附近，故变量取值范围可为：Xmini（0）=（1-20%）X（0）i，Xmini（0）=（1+20%）X（0）i。（2）掘起力Wk、铲斗角5d、卸料角5min、最大卸高Hmax和最小卸距Smin。（3）动臂转角范围As和初始角Ao。（4）加权因子W1、W2。
油缸力函数F（X）=L1L3L2L4WK。式中L1、L3分别为I工况G点到Wk和EF的距离；L2、L4分别为I工况B点到EF和CD的距离。程序运行结果原机型转角变化$Amax=14175b，油缸推力F=453130kN.优化后转角变化$Amax=12106b，油缸推力F=384184kN.数据说明，优化程序是比较有效和具有使用价值的。
结束语装载机工作装置的优化是一项十分有意义的工程问题，本文的研究克服了以往优化程序中存在的问题，使优化程序达到了实用化阶段，对装载机的设计具有重要的使用和参考价值。
四川合纵机械